1.定义：从主流道末端到浇口上的塑料熔体通道。
2.分流道的截面设计：(1)形状：圆，半圆，矩形，梯形。
(2)尺寸的确定：圆d=
4-12mm,
梯形：t=4-12mm
矩形：h=4-12mm
3.从加工来说易到难的设计为准则，首先是梯形--U形--圆形，生产效率从高到低，首先是圆形--U形--梯形。(因为同样的截面积圆形周长最短，矩形周长最长，所以圆形的热量和压力损失最小所以优先选择圆形)
4.圆形分流道一般用于二板模侧浇口进浇，梯形一般用三板模。分流道的作用用于分流和转向。
5.分流道设计过大会产生气泡，废料增多，冷却时间延长。分流道过小会使填充时间变长，塑件缺胶，塑件表面易产生波浪痕迹。
6.分流道的布置：流道应尽量短，按特性分为平衡和非平衡布置。
平衡布置如上图：熔体进入型腔距离相等，有利于保证尺寸精度，一般尺寸精度要求较高以及互换性要求的制品优先选用平衡布置。
非平衡布置：优点是流道短，简单。缺点是整个过程不同步，尺寸精度较低的产品一般可通过流道的截面大小和浇口宽度来改善。
7.按形状分为H.O.X.S。
(1)H形：平衡式弯折多，压力减小，适用于流动性好材料。如PP.PE.PA。非平衡式弯折少，适用于流动性差的材料。如PVC.PC。
(2)O形：平衡布置，缺点是不利于有效利用模板以及不利于运水的设计。
(3)X形：平衡布置优点弯折少，缺点是产品紧凑性不如H形。
(4)S形：优点是满足制品对热与压力平衡要求。缺点是流道较长，适用于平板类制品。
8.型腔的布局和分流道的布置原则
(1)力求平衡，对称
(2)高度相近
(3)大近小远
(4)先大后小
(5)浇口平衡
9.分流道的设计要点
(1)尽量用圆形截面
(2)分流道末端应设计冷料井
(3)尽量用平衡布置
(4)合理表面粗糙度1.6--3.2
10.分流道的拉料杆用于三板模。