塑胶模具厂试模工作规则：
1.试模前：确认塑胶模具状态、确认塑胶材料、制定试模计划。
2.试模中：确认注塑工艺、观察溶胶温度、检查塑胶外壳尺寸、观察塑胶外壳外观。
3.试模后：评估塑胶外壳、评估不良原因、调整注塑工艺和塑胶模具。以下是具体步骤。
一．试模T1前期准备工作
1.了解注塑产品
工程师需要预先了解塑胶外壳形状结构，容易出问题的结构及产品特点，以便于试模时能迅速发现及时调整解决。
2.准备图纸
T1前需要准备试模图纸，如果没有客户提供图纸，厂商需要自行根据产品开模3D标示出长宽便于卡尺量测的尺寸，至少2个尺寸以上，便于试模时及时调整。
3.准备量具
根据图纸尺寸大小，准备好合适量具，或者检具，适配样品，以便于量测检测验证。
4.熟知原料物性及加工条件
工程需要熟知该塑胶原料的物性表，能当场判断成型条件是否在合理范围。
5.开出试模通知单
根据塑胶外壳重量，塑胶模具特点大小及常规要求，工程开具试模单，以利于生管安排合适机台，试模单需要标示水路接法及要求，优先按照MoldFlow条件试模。
6.确定设备
还需确认试模辅助设备，如塑胶模具所需水管数量，水源接口数量及性能等基础硬件设施是否能满足试模要求，还需要准备好测温计等。
7.通知相关参与人员
试模前需要通知质量人员参与。
二．试模时注意事项
1.准备好DFM
担当工程师需要准备好DFM详细报告，核对塑胶模具结构有凝问的需要当场搞清楚，有不对的地方需要记录于试模条件表反馈改正。
2.核对水路接法，各种条件设定
担当工程师需要逐一对水路接法，遵循DFM一进一出，塑胶模具温度设定，料管温度设定，射出条件的检查，有不符合项需要立即纠正，如不能立即纠正，需要在试模条件表记录，以便于检讨时将问题提出改善。
3.产品射出90-95%满
塑胶外壳打出前需要预估塑胶外壳计量，优先根据MOLDFLOW条件，将保压转换位置提前，需要将塑胶外壳在0保压情况，射慢塑胶外壳90-95%稳定且保持螺杆储存料10%左右，塑胶模具有一模多腔时需要看每个腔进料是否均匀，否则需要留样，便于模具调整，再慢慢加保压10个压力直到塑胶外壳外观最佳状态。
4.确认尺寸及外观
当塑胶外壳外观调整到可接受状态，取2模塑胶外壳，泡水2-5分钟后，量测尺寸，以塑胶外壳尺寸为基准，在没有装配要求下，将尺寸调整到图面中限值，其次结构外观进行调整微调射出参数，以外观结构最佳条件，确认缩水，毛边，缺料，结合线等缺陷，注塑出需求样品数量，并且将条件记录与成型条件表供下次使用，如有无法克服需要留样记录，便于检讨改善对策。
5.确认模具温度及水管进出水温度
射出前和射出10模，30模后稳定至少三次需要量测每条水管进出口的温度，每条进出口水温温差应该相差不大于3度，如有差异需要立即检查水路流量及是否接错。
另外需要量测塑胶模具表面实测温度，依塑胶外壳大小形状，大塑胶外壳需要至少量测5个点的温度，有温差较大的需要确认，当塑胶模具温度稳定后需要记录于塑胶模具表面实测温度（取平均值），塑胶模具表面温度需要在物性表建议范围，如果无法达到要求在允许情况下可以尝试更改。
6.确认合模情况
如果塑胶外壳打出后有毛边，需要立即叫钳工到场，在机台上喷红丹，并且将最大锁模压力在低速低压约30BAR合模确认模具配模严密性
7.DOE分析，找出最合适条件
如果在多次成型调机情况下，无法达到塑胶外壳满意尺寸或者变形度满意条件，工程师和调机技术员讨论，由工程师列出DOE分析表格，针对产品问题点能影响到的参数做调整组合，按照计划，逐一试验，并且将每个变化的条件做好条件记录和样品记录，CPK分析，完成后，经过测试和评估后，选择最好的条件，供下次参考。
8.早发现早解决
如果在软模阶段，存在变形，尺寸问题，需要在在软模阶段努力解决，否则失去开模意义。
三．试模后：评估塑胶外壳、评估不良原因、调整注塑工艺和模具。当塑胶模具需要变更时需要通知客户，不可私自修改塑胶模具。任何变更需要得到客户认可。