今天带大家看一份DFM报告。
1.首先是产品信息。这一页讲诉一套模具里面需要摆放的零件的名称，正反面的截图。
2.这一页是模具信息，包含塑胶件的材质，表面处理，模具穴数，模仁材质，成品尺寸，模具形式。
需要注意几点：模具穴数跟总需求量相关，需求量越大则穴数越多越好；模仁材质一般最好的都选择S；模胚型号有分两板模和三板模，需要自动脱落水口的就设计为三板模，模具成本相对会高一点，但是不用剪水口也是节省了单件的人工成本。
3.产品重点包含哪些面需要抛光，哪些面需要晒纹。这个涉及到拔模斜度的设计是否合理，尤其是外观面。
4.这一页的分型线主要描述了前后模的分型。一般选择把分型线设计在比较隐晦的地方（次要外观面）。如无法隐藏则需要做的尽量是直线或接近直线的曲线，以免造成模具加工的复杂化。这个零件的侧边虽然没有倒扣，但是也需要制作侧滑块来分型，原因是侧边不允许有拔模角，会影响装配，这个是重中之重。
5.这是从另外一页看到的分型线的样子。
6.这张图是另外一个零件的分型线。侧孔都是需要制作外滑块或者斜顶来出模的。
7.本页重点讲述这个斜顶的分型线。
8.进胶点的选择：要保证最好的尺寸，最小的变形。一般长条形零件都会选择在1/3处进胶，这样做的好处是不会有大小头的问题。所谓大小头就是靠近浇口的那头尺寸大，因为注塑压力损失较小，而远离浇口的那头压力损失较大，尺寸会偏小。这样的问题无论对于装配还是外观都是很有危害的。至于为什么不放在中间是因为会有容易折断的风险。
9.两个件的进胶方式基本一样。
10.运水孔的设计，这里有三点需要注意。第一就是对于高光件，母模侧需要运水直接经过上方，这样对高光的效果最有帮助；第二就是水控的直径不宜过小，以免造成水温不足，模温达不到；第三就是设计运水需要考量以后的设变。一般减胶需要线割镶件，如果线割的时候会伤到水路，这样会给修模带来很大麻烦。
11.这里是公模侧的运水。
12.顶针的设计：第一不可过少，顶针数量不足会造成脱模困难，成品留在公模侧；第二就是不可以将顶针设计在壁厚过薄的部位，这样会容易造成背面有顶针印产生，后者是局部顶破的现象。
13.另外一穴的顶针排布。
14.拔模角度的分析。外观面的拔模角度需要在产品开发最初期的时候做评估，不然后面会很容易造成大改，影响交期。
15.外滑块的出模角度分析。
16.外观面出模角分析。
17.后模出模角分析。
18.另外一穴的滑块出模角分析。
19.厚度分析主要排查厚薄印，缩水的隐患，如有局部过厚需要尽可能掏胶做到均匀。
20.红色部位一般为较厚的地方，出现大面积红色就要注意了。
报告完毕。