塑胶外壳的表面光泽很重要，通常是客户品质验收之一。纹面外观要求纹路清晰均匀，无划痕，无拉伤，无沙眼和无顶高等等，高光面外观要求更严格。要求做到塑胶外壳表面光亮无瑕疵，主要从塑胶外壳模具，塑胶外壳注塑成型工艺和塑胶原料的选择等方面入手，满足客户品质要求。
一、塑胶外壳模具
1.塑胶模具型腔加工不良
如塑胶外壳模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等瑕疵，势必会反应到塑胶外壳表面上，使塑胶外壳表面光泽不良，对此，要精确加工模具，使型腔表面光亮没有粗糙度，必要时可抛光镀铬。
2.塑胶模具型腔表面污渍
如塑胶模具型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件塑胶外壳表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，确保洁净和光亮，并限制使用脱模剂。3.塑胶外壳脱模斜度太小
塑胶外壳脱模斜度太小会造成脱模困难，或脱模时受力过大，使塑胶外壳表面不光亮，对此，需要适当加大脱模斜度。4.塑胶外壳模具排气不良
如排气不良会造成过多气体停留在外壳模具型腔内，也会导致光泽不良，对此，要检查和修正外壳模具的排气系统。5.塑胶外壳模具浇口或流道设计不当
浇口或流道截面积过小或突然变化，热熔胶体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，需要适当加大浇口和流道截面积。
二、塑胶外壳注塑成型工艺
1.塑胶外壳成型时注射速度过小注射速度过小造成塑胶外壳表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。
2.塑胶外壳成型时冷却不充分
如对于厚壁塑胶外壳冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善塑胶模具冷却系统。3.塑胶外壳成型时保压操作不当
如保压压力过小、保压时间太短，使塑胶外壳密度不够而不光亮，对此，应增大保压压力和保压时间。4.塑胶外壳成型时热熔胶体温度过低
当热熔胶体流动过低时，使得流动性较差，会导致光泽不良，对此，应适当提高热熔胶体温度。5.塑胶原料结晶树脂冷却不均匀
如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。6.塑胶外壳成型时注射速度与浇口面积不匹配
如塑胶外壳成型时注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。
三、塑胶原料的选择
1.塑胶原料粒度差异较大塑胶原料粒度差异较大使得难以均匀熔胶塑化，导致光泽不良，对此，应将塑胶原料进行筛分处理。
2.塑胶原料中二次料太多
如再生料或水口料加入太多，影响热熔胶体的均匀熔胶塑化而导致光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。3.塑胶原料耐温性不良
有些塑胶原料在调温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的塑胶原材料。4.塑胶原材料中含有易挥发物
如塑胶原料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在塑胶模具型腔和熔体中凝缩，导致塑胶外壳光泽不良，对此，应对塑胶原材料进行提前干燥处理。5.塑胶原料添加剂的分散性不好
有些塑胶原料添加剂的分散性太差而导致塑胶外壳表面光泽不良，对此，应改用流动性能较好的添加剂。6.塑胶原材料不纯
如塑胶原料中混有异物，杂料或不相容的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些不纯杂料。7.润滑剂用量过少
如润滑剂用量太少，热熔胶体的流动性较差，塑胶外壳表面不均匀，导致光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。
因此，也要根据塑胶外壳模具抛光程度是否达到要求，如果塑胶外壳模具本身符合验证要求，塑胶原料的特性确定稳定达标，那么注塑成型可以选择高模温，高速高压；用冷冻水就能达到塑胶外壳表面的光洁度，满足客户品质要求。